Rouleaux de moteur

Les trieurs à rouleaux ont été conçus pour offrir une méthode précise mais économique pour trier les bons produits des produits défectueux ou défectueux en utilisant le plus grand diamètre du produit. Les produits bons ou acceptés sont ensuite déchargés au bas des rouleaux dans une opération correspondante ou un bac client, tandis que les produits défectueux sont déchargés à l'extrémité des rouleaux. Les rouleaux de moteur sont généralement fabriqués à l'aide de rouleaux en acier trempé et rectifiés avec précision pour offrir une fiabilité et une durabilité maximales.

Les rouleaux moteurs peuvent être utiles pour ce qui suit 

• Pour alimenter et orienter les ébauches de boulons, les boulons de tête ou les mêmes pièces à tête froide dans toute machine en aval

• Pour extraire les flans rejetés du processus de production

• Pour le tri de petites pièces produites en masse

• Pour aligner, puis séparer les broches à tête, les ancrages adhésifs, les boulons à tête, les pièces filetées et tournées

• Pour vérifier le diamètre de la tête de toutes les petites pièces de la tête froide

Les rouleaux moteurs sont utilisés pour les convoyeurs de tri qui aident les convoyeurs à se déplacer très rapidement afin de mettre les marchandises en position de réglage. Il peut également être utilisé pour exclure les matériaux sous-dimensionnés ou surdimensionnés du processus de production ou de tri.

• Il peut également être utilisé pour vérifier le diamètre de la tête des flans à tête, des flans à tête en forme de goupille ou en forme de boulon.

• Pour trier les produits petits mais fabriqués en série en fonction de leurs principales données géométriques,

• Pour orienter et aligner les flans filetés retournés, les broches à tête, les chevilles adhésives et les boulons à tête,

• Pour vérifier la longueur du diamètre de la tête, notamment pour les petites pièces à tête froide,

• pour les pièces séparées et les pièces d'alimentation dans les applications de remplissage, d'emballage et de pesage dans des endroits où elles doivent être comptées.

Comment fonctionne un rouleau moteur?

Généralement entraîné par un motoréducteur triphasé à vitesse contrôlée en conjonction avec un petit entraînement par chaîne de jonction qui fait bouger le sol et les rouleaux durcis dans des directions contrastées. Le levier de tension à ressort garantit que la tension de la chaîne d'entraînement reste inchangée indépendamment des écarts de tri variables. En général, une trieuse à rouleaux se décline en deux types différents:

Vous obtenez une version de base qui est équipée de 2 broches de réglage adaptées pour un réglage parallèle de tous les rouleaux afin d'obtenir une largeur uniforme par rapport à la fente de tri. Cela contribue à offrir une possibilité limitée d'ajuster un espace de tri qui a la forme d'un coin entre les rouleaux.

Certaines pièces qui glissent à travers l'espace peuvent tomber dans des entonnoirs de sortie qui sont montés sous la trieuse à rouleaux. Ils sont donc extraits du processus global de production. Quelque chose comme un variateur de fréquence peut permettre un réglage nettement variable de cette vitesse de rouleau. Pour certains types de boulons, quelques rouleaux sont équipés d'une rainure de pas massive en forme de spirale sur toute la longueur du rouleau afin d'assurer le transport des boulons d'un rouleau à l'autre.

Afin d'améliorer le processus d'inspection, d'orientation et de tri, en particulier s'il y a des boulons d'arbre longs ou si les produits sont en grande quantité, il est plausible d'installer une brosse contrarotative, entraînée indépendamment par un moteur à vitesse variable. Cette brosse est montée juste au-dessus des rouleaux, ce qui lui permet d'être parfaitement ajustée à la hauteur de la tête du boulon ainsi qu'à la largeur de l'espace de tri. Grâce à ses poils en acier à ressort ou en nylon, il peut projeter ou repousser les boulons qui se trouvent en longueur sur les rouleaux jusqu'à ce qu'ils soient correctement insérés dans l'espace disponible entre les rouleaux.

Le processus d'ions et de tri peut également être manipulé en plaçant l'ensemble du trieur à rouleaux dans une position inclinée. C'est dans ce but que la trieuse à rouleaux a tendance à être équipée de plaques de serrage. Ces plaques de serrage peuvent être fixées sur le bâti afin de permettre au trieur à rouleaux d'être ajusté à une position inclinée maximale d'environ 15 °.

Les ancrages adhésifs, les longues planches de boulons, les goupilles à tête et plus peuvent devoir être orientés avant de pouvoir être introduits sur une trieuse à rouleaux. Pour faciliter cela, il existe de nombreux dispositifs d'alimentation vibrants en forme d'auge ou en V qui sont également connus sous le nom de vibrateurs linéaires qui sont capables d'avoir des flans orientés de manière aléatoire dans une position longitudinale parfaite qui alimente ces pièces vers les rouleaux.

Une fois que les rouleaux de filetage, de pointage, de chanfreinage de boulons et autres machines similaires ont besoin d'un placement exact des produits, il y a des rails de guidage à monter aux entrées des machines correspondantes. Ces trieuses à rouleaux doivent être alignées avec précision avec les rails de guidage. Cela dépend généralement du diamètre ou de la tige brute ainsi que de la longueur de la pièce brute. Cela garantit que la sortie de la trieuse à rouleaux peut être ajustée horizontalement ou verticalement par rapport aux rails de guidage.

Pour ce faire, il existe une table coulissante transversale réglable en hauteur, incluse dans les caractéristiques client. Cette fonction permet un réglage illimité dans 3 directions.

Tendance de croissance de l'automatisation des usines, de la chaîne de production et de la chaîne de montage

La philosophie derrière la production de masse implique généralement l'équilibrage de la ligne, en particulier dans un assemblage de composants ou de pièces interchangeables ou identiques mis en œuvre dans le produit final, en particulier à diverses étapes dans de nombreux postes de travail divergents. Grâce à l'amélioration apportée par les connaissances et le développement, les procédures d'équilibrage des lignes peuvent être affinées et appliquées de manière beaucoup plus rationalisée. L'allocation des tâches de chaque travailleur a été réalisée par l'équilibrage de la chaîne de montage pour augmenter l'efficacité et la productivité de l'assemblage. Dans les premiers temps, les chaînes de montage étaient utilisées dans la production de haut niveau d'un seul produit. Les stations sont généralement placées sur plusieurs zones sur toute la ligne d'assemblage. Ces stations ont tendance à être situées dans un ordre particulier sur la chaîne de montage. Les pièces peuvent alors se déplacer dans ces stations pour être traitées à l'aide de systèmes de transport tels que des véhicules à guidage automatique ou des bandes transporteuses. Depuis qu'Henry Ford a repensé la chaîne de montage, la conception et les exigences du système de production de la chaîne de montage ont été transformées. Les clients ont toujours une demande diversifiée. Les organisations de production se sont développées et le terme moderne par lequel la personnalisation de masse est connue comme aujourd'hui a été introduit. En ce qui concerne les lignes d'assemblage, certaines pièces à usiner sont déplacées d'un poste de chaîne d'assemblage à l'autre pour être traitées. Le temps typique nécessaire à une station pour traiter ceci est appelé cycle de type. Un problème de répartition optimale de la charge de travail sur chaque poste de travail de la chaîne de montage en fonction de certains objectifs est connu comme le problème de l'équilibrage de la chaîne de montage.

Dans le monde d'aujourd'hui, tout processus de production utilisé ne reste pas le même pendant trop longtemps. Ceci est dû à l'évolution continue des progrès technologiques et des processus d'exploitation de l'usine. Celles-ci tendent à être le résultat d'une automatisation technologique stricte intégrée dans les processus de production. La technologie associée à l'automatisation des usines a vu des signes significatifs de progrès et cela signifie que la stagnation ou le ralentissement n'a jamais été pris en compte dans les développements dus à des facteurs extérieurs tels que les ralentissements du marché.

Pour une utilisation d'Ethernet continue d'augmenter le nombre de protocoles ajoutés au mouvement, à l'énergie et à la sécurité de l'usine. Le développement croissant réside dans les contrôleurs qui sont livrés avec une connexion IP / TCP standard en conjonction avec des connexions de protocole Ethernet industriel qui peuvent être utilisées pour communiquer directement des informations au système d'entreprise d'une entreprise. Les lignes d'assemblage sont généralement traditionnelles, mais elles restent une méthode intéressante de production en série à grande échelle. Depuis l'époque des pionniers tels que Henry Ford, de nombreux développements ont eu lieu pour transformer les lignes d'assemblage de lignes de modèles uniques rigoureusement droites et rythmées à des systèmes beaucoup plus flexibles.

La recherche sur l'équilibrage de la chaîne de montage s'est à l'origine concentrée sur des problèmes qui comportaient quelques hypothèses restrictives. Il était nécessaire de créer une toute nouvelle approche dans un modèle mixte de lignes en forme de U. L'ensemble du processus a été créé pour gérer à la fois les problèmes de séquençage et d'équilibrage. On peut dire que l'utilisation massive de lignes en U fait partie intégrante du processus de production juste à temps. 

Les lignes d'assemblage peuvent être classées en deux types en fonction des fonctionnalités du flux de travail. Celles-ci ont tendance à inclure des lignes d'assemblage sans rythme et sans rythme. Lorsqu'il s'agit de lignes d'assemblage rythmées, chaque station est supposée avoir un temps de cycle particulier mais similaire et lorsque la fin de ce temps de cycle est atteinte, chaque station déplace ensuite ses produits vers la station suivante une fois les tâches terminées. Certaines stations le long de la chaîne de montage peuvent terminer les tâches qui leur sont assignées avant le temps de cycle, cependant, ces pièces doivent encore attendre car elles ne sont pas autorisées à passer à la station suivante jusqu'à ce que le temps de cycle soit écoulé. En règle générale, dans de telles lignes d'assemblage, vous obtenez une bande transporteuse qui se déplace d'une station à une autre afin de déplacer les pièces finies vers les stations. Ce convoyeur peut être déplacé en continu ou périodiquement.

Les applications sans fil continuent également de se développer, grâce à deux développements massifs. Il a été démontré que le WIA-PA qui est un standard de capteur industriel chinois surpasse les systèmes ISA100 et WirelessHART actuellement utilisés. La deuxième avancée est le réseau d'actionneurs de capteurs sans fil ou WSAN, qui a été spécifié comme solution de réseau sans fil pour les dispositifs discrets tels que les barrières photoélectriques, les capteurs de proximité, les dispositifs pilotes, les modules d'E / S, les actionneurs hydrauliques et pneumatiques.

La virtualisation doit être adoptée par tous les utilisateurs dans une opération d'usine en raison du fait qu'elle est assez transparente à déployer, que l'augmentation des performances est notable et qu'elle peut invariablement générer d'importantes économies. Les appareils des opérateurs mobiles tels que les smartphones ont été cooptés dans le fonctionnement intelligent et à distance de l'usine. L'adaptation des tablettes électroniques a considérablement augmenté au fil des ans. 

La surveillance à distance s'est également développée compte tenu de la demande d'experts dans certains aspects de l'exploitation des usines. Certaines organisations ont lancé diverses solutions ROM ou de gestion des opérations à distance qui peuvent aider à offrir une seule infrastructure intégrée spécialement conçue pour l'automatisation des processus. La technologie de téléphonie mobile a également été utilisée pour aider à mettre en œuvre la surveillance à distance étant donné qu'elle est facilement disponible et transparente à déployer.

Les lignes d'assemblage sont généralement regroupées en 3 catégories différentes en fonction de leurs caractéristiques de produit, telles qu'un modèle unique, plusieurs modèles et des lignes d'assemblage mixtes. En termes d'une ligne d'assemblage de modèle unique, une quantité massie d'un seul type de produit est assemblée. En raison de l'assemblage d'un seul produit, le processus d'assemblage peut être qualifié de spécialisé. De plus, dans les chaînes d'assemblage à modèle unique, vous obtenez une possibilité accrue d'apprendre les effets du temps de tâche en répétant les mêmes opérations. Cela peut conduire à une augmentation progressive de l'efficacité du processus d'assemblage. De plus, l'automatisation de ces assemblages peut être assez simple et efficace, car elle peut aider à réduire le temps d'opération d'assemblage que l'on trouve généralement dans les chaînes d'assemblage à modèle unique.

Sécurité de l'information, synergie et exploitation des tendances

L'effet de levier de l'information fonctionne dans la mesure où les fournisseurs et les utilisateurs peuvent aller au-delà des tableaux de bord logiciels afin d'utiliser la puissance de calcul disponible pour développer des informations exploitables et un contrôle avancé dans certains cas. Une autre percée dans l'automatisation des usines est la synergie trouvée dans les informations et cela a commencé avec l'intégration de logiciels de flux de travail entre l'automatisation et les systèmes d'entreprise. Tout cela se produit alors que la sécurité de toutes ces informations et l'automatisation est assurée par des systèmes de sécurité de l'information. Chaque tâche nécessite un équipement ou un outil spécifique. Cet équipement doit être disponible dans tous les postes de travail parallèles de l'étape particulière à laquelle la tâche a été assignée. L'objectif serait de trouver une répartition des tâches à ces étapes pour mieux minimiser l'équipement de la station et les coûts d'ouverture.

Les usines du monde d'aujourd'hui utilisent maintenant des solutions logicielles intégrées, cependant, le taux d'adoption est encore assez faible en raison du fait qu'il n'y a pas encore eu de système de contrôle d'entreprise entièrement intégré et totalement cohérent dans le monde. Les opérations de l'usine ont été simulées pour tirer parti des configurations d'équipement et des générations qui ont ensuite abouti à une optimisation accrue. Depuis 2012, les usines utilisent de plus en plus des simulations car elles permettent de tester un système ou une usine avant de commencer. De plus, les coûts de mise en place associés à la simulation sont considérablement réduits dans toutes les ramifications. L'équilibrage des lignes d'assemblage bilatérales de modèles mixtes n'est pas encore pleinement utilisé. 

L'optimisation des matières premières est un domaine d'intérêt relativement nouveau dans lequel seuls quelques membres de l'organisation tirent parti. Cette philosophie est une optimisation avancée des matériaux afin d'augmenter l'efficacité. Le processus contribue à renforcer l'avantage concurrentiel de nombreux processus opérationnels.

Les diagnostics et pronostics peuvent être définis comme les techniques de prévision et de détection des performances des processus de l'usine en matière d'automatisation de l'usine. Dans les temps modernes, les usines dépendent de capteurs de température ou de vibration afin de surveiller le processus ou de détecter tout ce qui n'est pas à sa place. Les pronostics, en revanche, ont presque supplanté les diagnostics grâce à son intelligence prédictive. Par conséquent, les outils d'usine sont en mesure de déterminer quand un problème de maintenance survient ou si une pièce de rechange doit être commandée à l'avance avant que le processus ne soit entravé par des pannes et toute autre difficulté. Une étude a recherché comment une optimisation discrète qui intègre les risques ergonomiques dans tout l'équilibrage de la ligne d'assemblage. En matière de fabrication, pouvoir maîtriser les risques ergonomiques, en particulier sur les lieux de travail manuels, c'est un facteur important qui est généralement imposé non seulement par la législation, mais aussi par la santé des travailleurs et par toute considération économique. Dans une chaîne de montage, il a été souligné que même si les estimations de risques les plus ergonomiques sont prises en compte, elles peuvent toujours être intégrées de manière transparente dans les techniques d'équilibrage de la chaîne de montage avec peu ou pas de coûts de calcul supplémentaires.

L'échange continu de données concerne le contrôle total des opérations et a lieu à n'importe quelle étape de l'exploitation de l'usine et n'est pas déterminé par les emplacements de l'opérateur. Ce processus est généralement doté d'un plus grand accent sur la sécurité, en particulier dans les systèmes de contrôle et c'est pourquoi les usines font partie des réseaux étendus. En ce qui concerne la chaîne de montage des tuners, les outils de production, les équipements, le processus de production et le nombre d'opérateurs sont des facteurs importants qui influencent la productivité lorsque la méthode d'équilibrage de la ligne est prise en compte. Ce processus tire parti des simulations de la méthode d'équilibrage des lignes pour réduire la probabilité de déséquilibrage de la ligne, déplacer la main-d'œuvre par rapport au temps d'inactivité, éliminer les goulots d'étranglement, tout en continuant à maintenir et à améliorer la productivité.

Le cloud computing fait partie intégrante de l'automatisation des usines grâce aux récentes avancées émotionnelles et intellectuelles. La possibilité pour les usines de partager des données dans un réseau de fournisseurs et de clients a contribué à rationaliser l'efficacité et à simplifier l'ensemble du processus de l'usine. C'est pour cette raison que la technologie des plantes est disponible sur le cloud.

Les équipements écoénergétiques que sont les entraînements et les moteurs ont également connu des progrès technologiques en matière de réduction de la consommation d'énergie. Même des outils tels que le contrôle intelligent de la combustion, les moniteurs de purgeur sans fil ne sont pas en reste pour devenir écoénergétiques. Cette approche sophistiquée de la machine permet d'économiser de l'énergie en tirant parti de la force de régénération nécessaire pour transférer l'énergie créée par l'hydraulique et les entraînements de la machine afin de réduire la consommation d'énergie.

L'avenir

Presque toutes les solutions d'automatisation sont livrées avec un système de câblage et certaines proposent même des programmes de conversion logicielle afin de déplacer les installations des systèmes anciens ou obsolètes vers les plus récents, tout en préservant le câblage des capteurs utilisé. Il y a beaucoup de valeur à voir dans l'extraction du processus d'une usine des anciennes solutions vers des solutions plus récentes avec des fonctionnalités accrues. De plus, des modules complémentaires logiciels peuvent être implémentés dans des systèmes plus anciens pour fournir des fonctionnalités telles que des contrôles avancés, la gestion des actifs et de nombreuses autres fonctions. C'est pour cette raison que les passerelles deviennent extrêmement populaires, en ce qui concerne les nouveaux capteurs, contrôleurs et capteurs sans fil.

Spécifications d'un rouleau moteur

Le rouleau moteur a une vitesse de réponse de 0,03 seconde. Cela signifie qu'il peut fonctionner efficacement avec tout un trieur. La plage de vitesse est comprise entre 30 et 3 000 tours par minute. La forme de rouleau peut être adaptée de manière appropriée pour répondre aux besoins des utilisateurs. Cela signifie que tout ce qui peut être utilisé, qu'il s'agisse d'une roue à chaîne unique, d'une multi-cale, d'une courroie en o, etc.

La longueur du rouleau peut également être personnalisée en fonction des exigences des utilisateurs. Tout entre 300 mm et 1 200 mm. un fonctionnement et un contrôle précis sont essentiels pour les porte-trieuses automatiques et les modules de courroie AGV.

Les rouleaux du moteur à entraînement direct ont une vitesse de réaction sensible et des RM élevés qui leur permettent de réaliser ces fonctions. En règle générale, il existe deux types, le premier est un rouleau de moteur BLDC à aimant permanent, tandis que le second est un rouleau de servomoteur à aimant permanent qui peut être adapté aux différentes exigences des clients. En même temps, des rouleaux moteurs de 50 mm de diamètre peuvent augmenter le volume et le poids du trieur automatique et du module de courroie AGV, afin de garantir que le fonctionnement de l'ensemble de l'équipement est beaucoup plus efficace, économe en énergie et léger.

Deux applications du rouleau moteur pour la trieuse

Pour charge légère

Type de moteur: servomoteur à aimant permanent

• OD: 50 mm 

• Tension d'entrée: DC 48 ± 10% V 

• Gamme de vitesse: 300rpm-750rpm 

• Puissance: 300 W 

• Devoir: S2-25% 

Avantages: 

• Précision de contrôle élevée et réponse rapide. 

• L'accélération et la décélération peuvent être ajustées. 

• Téléchargez et téléchargez des colis en douceur.

• Convient pour un chargement de colis de 0 à 15 kg. 

Pour charge lourde

Type de moteur: servomoteur à aimant permanent

• OD: 50 mm / 67 mm

• Tension d'entrée: DC 48 ± 10% V

• Gamme de vitesse: 300rpm-750rpm

• Puissance: 400 W

• Devoir: S2-25%

Avantages:

• Précision de contrôle élevée et réponse rapide.

• L'accélération et la décélération peuvent être ajustées.

• Téléchargez et téléchargez des colis en douceur.

• Convient pour les colis de 0 à 40 kg.